一、沖壓產(chǎn)品的工藝分類
1、基本工序分類
沖壓工藝按其變形性質(zhì)可以分為材料的分離與成型兩大類。
分離工序是指坯料在沖壓力的作用下，變形部位的應(yīng)力達到抗拉強度以后，是坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離，從而獲得所需形狀與尺寸的工件的沖壓工序。
成型工序是指坯料在沖壓力的作用下，變形部位的應(yīng)力達到屈服點，但未達到抗拉強度，使坯料產(chǎn)生塑性變形而不發(fā)生斷裂分離，從而獲得所需形狀與尺寸的工件的沖壓工序。
2、分離工序的類別
分離工序按照其不同的變形機理分為沖裁、整修兩大類。
沖裁：指用模具沿沿一定的曲線或直線沖切板料（包括以下幾類）
整修是對沖裁件的斷面部分進行再加工的分離加工方法，整修變形是一種切削機理，其工件的尺寸精度和斷面質(zhì)量比沖裁件好。
3.成型工序的類別
成型工序較多，包括：彎曲、拉深、翻邊、脹形和擠壓工藝等。（具體如下：）
二、沖裁
1、沖裁產(chǎn)品的形態(tài)與成型過程介紹
沖裁產(chǎn)品的形態(tài)。沖裁產(chǎn)品的的斷面分為：塌角、光亮 帶、斷裂帶、毛刺，這四種形態(tài)是在產(chǎn)品沖裁過程中于不同的階段，不同的部位、不同的應(yīng)力作用下產(chǎn)生的。
如上圖，1塌角 :高度約等于8%T至15%T ；2.光亮帶 :高度約等于15%T至55%T ；3.斷裂帶 :高度約等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度約等于5%T至10%T
1）彈性變形階段
受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于彈性極限，若力消失,則材料恢復(fù)原始狀態(tài)。
狀態(tài)描述：凸模施加壓 力于材料，材料略擠入凹模刃口。
2）塑性變形階段
受力分析:材料受力由邊及中心 ，逐漸超過彈性極限
狀態(tài)描述：凸模進一步深入材料,在本階段沖裁件產(chǎn)生塌角以及光亮帶
3）剪裂階段
受力分析:材料靠近凹模刃口的部分應(yīng)力首先達到材料的抗剪切強度，使凹模刃口旁邊的材料產(chǎn)生的裂紋增大。而此時凸模刃口部分材料還處于塑性變形階段,隨著沖頭的進一步深入材料，沖頭附近材料也達到剪切強度，也產(chǎn)生裂紋 ，再往后兩裂紋重合，材料分離。
狀態(tài)描述：材料分離,上下裂紋重合時相互撕扯產(chǎn)生毛刺
三、與產(chǎn)品設(shè)計相關(guān)的沖裁工藝要點及設(shè)計舉例
1、沖裁產(chǎn)品的分類、作用及結(jié)構(gòu)
沖孔 piercing
1，作為一般過孔使用(要求較低)；
2，作為自攻牙底孔使用(產(chǎn)品設(shè)計要求光亮帶比例較高)；
3，作為高精度轉(zhuǎn)軸孔使用(要求無毛刺,少斷裂帶)（采用機械去毛刺的方式或模具倒面的方式）
注意：設(shè)計沖孔時,由于受到凸模強度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T）
落料 stamping
作用：
1，作為一般外形使用(要求較低)；
2，作為對接接頭激光焊接裝配使用(無毛刺、大的光亮帶、小的斷裂帶間隙)；
3，作為軟飾支架使用(要求卷邊或者去毛刺)
注意：
1，產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)該使沖裁件各直線或曲線的連接處有適當(dāng)?shù)膱A角.（否則凹模應(yīng)力集中，容易損壞）；
2，考慮到模具線切割的加工工藝，沖裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
切舌、切曲 lancing
作用：
1，作為卡扣使用；
2，作為限位使用；
3，節(jié)約工序，提高材料的利用率，將切邊與折彎兩道工藝合二為一。（缺點：毛刺方向無法改變，必須與沖頭方向相反）
注意：要求切口部位與折彎部位距離足夠大, 滿足沖頭強度.
切舌、切曲 結(jié)構(gòu)設(shè)計的注意點：
1）切曲時沖頭的寬度要足夠大，零件設(shè)計時保證切口部位和折彎部位的距離在5mm以上，否則沖頭強度低，影響模具的壽命。
2）模具設(shè)計時刀口剪切部分要保證3mm左右的直邊，以防止產(chǎn)生崩刀的現(xiàn)象。沖頭兩邊要保證留有斷差，從而保證先剪后彎。
與沖裁相關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計注意點總結(jié)
1)產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)該使沖裁件各直線或曲線的連接處有適當(dāng)?shù)膱A角.（原因：1、普通線切割的最小R角為0.2，尖角不易保證。2、尖角處凹模應(yīng)力集中，模具受力后容易損壞。）
2)產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)該標明毛刺方向.毛刺對產(chǎn)品裝配以及操作員工的安全都非常重要。（注意：是標注毛刺方向，不是沖壓方向）
3）設(shè)計沖孔時,由于受到凸模強度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T，盡量不要讓孔的直徑小于0.8T）
4）設(shè)計產(chǎn)品時,材料的抗拉強度應(yīng)盡量小于630MPa,否則模具較難制造。（當(dāng)產(chǎn)品的抗拉強度小于630MPa時，模具材料可選用普通的價格相對便宜的模具鋼，如： Cr12、Cr12MoV、SKD11、 D2等。當(dāng)產(chǎn)品的抗拉強度大于630MPa時，模具材料需選用特殊的、較貴的模具鋼，如SKH-9）
5）當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計對沖裁斷面有特殊要求時必須標明各斷面部位可接受的最小值。
6）切曲時注意在產(chǎn)品上設(shè)計切邊角度，以便于脫模，從而減少沖頭的磨損。
2、沖裁模具簡介
1）沖孔、落料模
2）去毛刺模具
3）側(cè)面沖孔模具
四、彎曲產(chǎn)品形態(tài)與成型過程介紹
1、彎曲產(chǎn)品的形態(tài)
折彎成型機理：金屬材料受到的應(yīng)力大于彈性極限（屈服強度）而 又小于斷裂極限（抗拉強度）,造成板料在彎曲變形區(qū)內(nèi)的曲率發(fā)生變化,形成折彎。
折彎受力分析：折彎時材料內(nèi)側(cè)受壓應(yīng)力、外側(cè)受拉應(yīng)力，并且拉應(yīng)力占主導(dǎo)作用，故材料的中性層為材料中心偏向折彎內(nèi)側(cè)。
中性層 :距離材料內(nèi)側(cè)約等于0.255T
材料的外層纖維由于受到拉應(yīng)力材料產(chǎn)生相對移動，材料的不足由寬度方向補充
2、折彎過程（以V曲為例）：
1）凸模運動接觸板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接觸點力作用而產(chǎn)生彎矩，在彎矩作用下發(fā)生彈性變形，產(chǎn)生彎曲。
2）隨著凸模繼續(xù)下行，毛坯與凹模表面逐漸靠近接觸，使彎曲半徑及彎曲力臂均隨之減少，毛坯與凹模接觸點由凹模兩肩移到凹模兩斜面上。
3）隨著凸模的繼續(xù)下行，毛坯兩端接觸凸模斜面開始彎曲。
4）壓平階段，隨著凸凹模間的間隙不斷變小，板料在凸凹模間被壓平。
5）校正階段，當(dāng)行程終了，對板料進行校正，使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。
3、彎曲產(chǎn)品容易出現(xiàn)的兩類問題（回彈、開裂）
1）回彈：
回彈的原因：材料是由眾多層的纖維排列而成的，每一層纖維的 受力情況不一樣，（最外層受拉應(yīng)力最大，最里層受壓應(yīng)力最大，兩種力的大小向中性層方向遞減），故在折彎成形后，并不是所有的纖維層的受力都大于材料的彈性極限，所以處于彈性變形階段的材料有回復(fù)的現(xiàn)象
1）中性層的應(yīng)力、應(yīng)變?yōu)榱?/span>
2）中性層向內(nèi)側(cè)壓應(yīng)力逐漸增大
3）中性層向外側(cè)拉應(yīng)力逐漸增大
1）沖壓件在彎曲時，大部分材料層的應(yīng)變都進入塑性變形區(qū)域，這些材料層不會產(chǎn)生回彈。
2）靠中性層距離較近的材料層應(yīng)變依然處在彈性變形區(qū)域，這些材料層在外力消失后（折彎沖頭離開工件）會產(chǎn)生回彈
影響回彈的因素：
(1)材料的彈性極限越高，所需要的變形應(yīng) 力 就越大，回彈也就越大
(2) 材料的相對彎曲半徑R/T越小 ，應(yīng)力就越集中，彈性變形占的比例越小，回彈就越小
2）開裂
折彎時工件的部分材料層受到的應(yīng)力大于抗拉極限時，工件出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。（離中性層越遠的材料層，其應(yīng)力應(yīng)變越大）
避免開裂的方法：避免折彎時，彎角內(nèi)側(cè)的R角過小。（一般R值不小于0.5T）
4、折彎產(chǎn)品的變形特點
（1）、材料的外層纖維由于受到拉應(yīng)力，材料產(chǎn)生相對移動，材料的不足由寬度和厚度 方向補充，故材料寬度尺寸減小。
（2）、材料的內(nèi)層纖維由于受到壓應(yīng)力，內(nèi)層材料向?qū)挾确较蛞苿印⒅率共牧蟽?nèi)層寬度增加。
（3）、當(dāng)寬度小于3倍的材料厚度時，以上現(xiàn)象明顯，產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)避免寬度小于3倍的材料厚度的情況。
5.與產(chǎn)品設(shè)計相關(guān)的彎曲工藝要點及設(shè)計舉例
(1)彎曲件的圓角半徑不宜小于最小彎曲半徑,以免產(chǎn)生 裂紋;但也不宜過大,否則由于變形不徹底,回彈回較大.(一般情況下最小彎曲半徑R>=0.5T)
注意：
1)產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)避免折彎R角過小，否則易引起應(yīng)力集中。
2)R角尺寸必須標注在內(nèi)側(cè)。（具體原因:折彎時工件貼緊沖頭，沖頭的R角決定了工件的R角，并且易于控制和調(diào)整。）
(2)彎曲件的彎邊長度不宜過小,否則在彎邊時模具對材 料的支持長度太小,不容易得到形狀準確的零件,彎曲件往往容易外倒. H>R+2T.
注意：產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)避免折彎直邊過小，否則易引起外倒，不易控制垂直度。
(3)彎曲件不應(yīng)位于零件寬度突變處折彎,以避免撕裂.若必須在寬度突變處彎曲時,應(yīng)事先設(shè)計工藝槽.
(4)由于在彎曲時毛坯或多或少都會有滑移現(xiàn)象,故產(chǎn)品設(shè)計時應(yīng)盡量設(shè)計工藝孔.
6.折彎模具簡介
五、成型工藝形態(tài)與過程介紹
1、成型工藝分類及介紹
成型機理：金屬材料受到的應(yīng)力大于彈性極限（屈服強度）而 又小于斷裂極限 （抗拉強度）,在塑性變形范圍內(nèi)產(chǎn)生設(shè)計人員想要的變形模式。
成型工藝分類：1.拉深 2.擠壓 3.翻邊 4.翻孔（抽孔） 5.縮口、擴口
2、與產(chǎn)品設(shè)計相關(guān)的成型工藝要點及設(shè)計舉例
1）擠壓
擠壓凸包的作用有三個：
（1）作為兩個零件間的自定位銷使用
注意：
a.當(dāng)凸包做定位銷使用時，需要嚴格控制凸臺的直徑，一般情況下凸臺的直徑公差可控制在+/- 0.04mm左右b.由于凸包是擠壓成型的，故凸包的側(cè)面全是光亮帶;
(2)作為運動機構(gòu)的限位使用
(3)作為凸焊的凸點使用
凸包設(shè)計的注意點及沖頭尺寸：
原則：1)必須保證凸包和母體之間有足夠的材料連接，否則凸包易脫落。2)作為凸焊使用時凸點直徑D>= 2t+0.7，并且大于1.8mm.
凸點高度H>=(0.4t+0.25)，并且大于0.5mm
凸包極限高度設(shè)計尺寸如下圖
注意：標注凸包尺寸時，只能夠控制外凸部位尺寸，不能控制內(nèi)凹部位尺寸。
擠壓凸包模具結(jié)構(gòu)：凹模的尺寸決定凸包的直徑頂針和擠凸沖頭共同決定凸包的高度。注意：標注凸包尺寸時，只能夠控制外凸部位尺寸，不能控制內(nèi)凹部位尺寸。
2）抽孔
抽孔的作用有兩個：
a)作為鉚釘連接零件使用（包括沖鉚、翻鉚）;
優(yōu)點：可省略鉚釘，節(jié)約成本。缺點：不能承受很大的拔脫力或剪切力。
抽孔沖鉚：起固定連接作用。
抽孔翻鉚：起旋轉(zhuǎn)軸的作用。
b)作為連接螺母使用
抽孔設(shè)計的注意點及沖頭尺寸：
原則：a)必須保證有足夠的材料流動（即，必須計算抽孔可行性）。
b)作為翻鉚使用時，必須控制抽孔的外徑（尺寸標外徑）。
注意：模具對抽孔的內(nèi)、外徑都可以控制 ，沖頭控制內(nèi)徑；凹模控制外徑，但不能同時控制。即每個零件只能控制一個值.
c)作為螺母使用時，必須控制抽孔的內(nèi)徑（尺寸標內(nèi)徑）。
d)作為螺母使用時，必須保證抽孔后變薄的直邊厚度大于1.3倍的螺紋牙距。
e)作為螺母使用并且有強度要求時，必須保證抽孔后直邊最小高度大于3倍的螺紋牙距。
抽孔可行性計算：
抽孔： 沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的沖壓工序。翻孔系數(shù)：預(yù)沖孔直徑與翻孔后直邊的中徑的比值（翻孔系數(shù)越大變形程度越小）
影響翻孔系數(shù)的因素：
a)材料的塑性，塑性越好翻孔系數(shù)越小。
b)預(yù)沖孔相對直徑D/t，D/t越小，翻孔系數(shù)越小。
c)孔的加工方法。（若翻孔較高，則毛刺位于內(nèi)側(cè)時，不易開裂；位于外側(cè)時需增加導(dǎo)面工序然后再抽孔。）
d)翻孔沖頭的形式。（球面沖頭能夠使翻孔系數(shù)減小，增大變形程度。）
理論上需要根據(jù)抽孔系數(shù)來判斷抽孔工藝是否可行（該方法需要確定的因素太多，費時費力）。一般情況下可根據(jù)預(yù)沖孔與料厚的比例關(guān)系，進行判斷。當(dāng)預(yù)沖孔相對直徑D/t大于1時，一般認為可行。
預(yù)沖孔尺寸計算：
原則：翻孔前后體積不變原則。
AB={H*EF-（π/4-1）*EF*EF}/T
預(yù)沖孔直徑d＝D-2*AB一般翻孔后材料的厚度變薄，變薄系數(shù)取0.45到0.9之間。
變薄系數(shù)指：EF與原材料厚度T的比值
一般認為當(dāng)d>=T時，抽孔可行（ 經(jīng)驗值，詳細判斷可參考抽孔系數(shù)）
抽孔模具結(jié)構(gòu)
抽孔沖頭結(jié)構(gòu)：a)當(dāng)采用拋物線形的翻孔沖頭時，因為有圓弧過度，故翻的質(zhì)量較高。（結(jié)構(gòu)如下）
注：圓弧半徑不一樣時，沖頭對材料的擠出效果不一樣。小的圓弧沖頭由于過度較小，對材料擠出時瞬時的擠壓力大，故材料的變形也大，所以在其他條件相同的情況下，采用小圓弧翻孔沖頭翻孔的高度較高。
b)無預(yù)沖孔的一次翻孔成形沖頭。
注：刺孔的大小與兩次成形時預(yù)沖孔的大小一致（A=a, B=b)。一次沖孔翻孔結(jié)構(gòu)，只適用于翻孔毛刺在外側(cè)的情況。
3)內(nèi)凹翻邊
翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的工序。
a)內(nèi)凹翻邊（伸長類翻邊）：變形與抽孔相似。b)變薄率范圍在0.9～1之間（變形最嚴重的區(qū)域在最高端面）
內(nèi)凹翻邊可行性判斷:
a)展開尺寸
b)判斷
翻邊前的端面弧長度L1
翻邊后的端面弧長度L2
當(dāng)端面變形率K>原材料的延伸率時，會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象
產(chǎn)品設(shè)計時，可以調(diào)整R、r、h的數(shù)值，使得端面變形率滿足設(shè)計要求 ，不產(chǎn)生開裂的現(xiàn)象.
4)外凸翻邊
a)外凸翻邊（壓縮類翻邊）：變形性質(zhì)屬于壓縮成型。
b)外凸翻邊展開尺寸
六、其它沖壓模具結(jié)構(gòu)簡介
卷圓模具結(jié)構(gòu)（方式一）
步驟：1、卷八分之一圓， 2、上斜曲八十度，3、下推卷圓成形。
2、卷圓模具結(jié)構(gòu)（方式二）
步驟：1、卷四分之一圓， 2、利用滑塊側(cè)推。
3、打扁模具結(jié)構(gòu)（外邊緣打扁）
步驟： 1、下料；2、上曲90度；3、下壓70度（沖頭R的大小為2倍的料厚減0.3） 4、壓平
4.打扁模具結(jié)構(gòu)（內(nèi)孔打扁）
步驟： 1、下料；2、上曲90度；3、下壓70度（沖頭R的大小為2倍的料厚減0.3） 4、壓平
5、拉深結(jié)構(gòu)
