對于鋁合金鍛件在選擇模具表面時，除了鋼鍛件在選擇模具表面考慮相同的因素外，特別是考慮均勻變形，如果模具表面選擇不合理，容易使鍛件流線紊亂，去除流線暴露后，鋁合金鍛件更容易在模具表面產生流、肋裂紋缺陷，從而降低其疲勞強度和抗應力腐蝕。模具表面，采用反向擠壓法形成，沿鍛件形狀分布的流線，是理想的。模具表面，通過人壓成型，在內圓角容易形成折疊、流和不均勻的顆粒結構，不好。
鍛造過程中鋁合金鍛件表面氧化、污染、金相組織變化不明顯，加工余量應小于鋼、鈦合金、高溫合金。鋁合金附著力大，實際生產中通常采用7°的模鍛坡度，以方便材料。如果有頂出裝置，也可以使用1~5°。
對于鋁合金鍛件，圓角半徑的設計尤為重要。小圓角半徑不僅使金屬難以流動，纖維斷裂，而且會使鍛件折疊、開裂，降低鍛模的使用壽命。因此，在可能允許的情況下，應盡可能增加圓角半徑。鋁合金鍛件的圓角半徑一般大于鋼鍛件的圓角半徑。為防止鋁合金鍛件切割后在分模線上開裂，鍛模的粗邊槽橋高度和圓角半徑比鋼鍛模大30%。
鋁合金鍛件不適用于軋制和拉長模具。因為在軋制和拉長的鋼坯中，很容易在鋼坯內部產生裂縫。一般采用單模鍛模。特別是對于形狀復雜的鍛件，我們應該使用多套模具和多模鍛件。使簡單形狀的空白逐漸過渡到復雜形狀的鍛件，使金屬容易均勻流動，容易填充，纖維連續。由于鋁合金附著力大，流動性差，需要仔細拋光模具工作表面，沿金屬流動方向研磨痕跡的方向，模具工作表面粗糙度達到1.6以上。為了減少鍛模工作表面的熱應力，有利于金屬的流動和填充模具，確保最終鍛溫，工作前必須預熱，預熱溫度為250-400℃。
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